برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد چیست؟

برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد (Material Requirements Planning - MRP) یک سیستم مدیریت یکپارچه مبتنی بر نرم‌افزار است که برای مدیریت موجودی و زنجیره تأمین در کسب‌وکارها طراحی شده است.

شرکت‌ها از MRP برای برآورد مقدار مواد خام مورد نیاز، حفظ سطح موجودی، و برنامه‌ریزی تولید و تحویل استفاده می‌کنند.

نکات کلیدی

• برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد (MRP) اولین سیستم مدیریت موجودی مبتنی بر رایانه است.
• MRP با تعریف نیازمندی‌های موجودی برای اجزا و مواد خام، به تدوین برنامه تولید برای محصولات نهایی کمک می‌کند.
• MRP اطمینان می‌دهد که مواد و اجزا در زمان مورد نیاز در دسترس باشند، سطح موجودی را به حداقل می‌رساند، زمان انتظار مشتری را کاهش می‌دهد و رضایت مشتری را بهبود می‌بخشد.
• MRP به دقت داده‌های ورودی وابسته است، هزینه پیاده‌سازی بالایی دارد و برنامه تولید دقیقی را حفظ می‌کند.

نحوه عملکرد برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد (MRP)

MRP به کسب‌وکارها و تولیدکنندگان کمک می‌کند تا مشخص کنند چه چیزی مورد نیاز است، چه مقدار مورد نیاز است و چه زمانی مواد مورد نیاز هستند، و این کار را با کار کردن به‌صورت معکوس از برنامه تولید محصولات نهایی انجام می‌دهد.

MRP برنامه‌ای را به فهرستی از نیازمندی‌ها برای زیرمجموعه‌ها، قطعات و مواد خامی که برای تولید محصول نهایی در چارچوب برنامه‌ریزی‌شده لازم است، تبدیل می‌کند. MRP به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا نیازمندی‌های موجودی را درک کنند و در عین حال تعادل بین عرضه و تقاضا را حفظ کنند.

مدیران با استفاده از MRP می‌توانند نیاز خود به نیروی کار و مواد را تعیین کنند و با وارد کردن داده‌هایی مانند موارد زیر در سیستم MRP، کارایی تولید خود را بهبود بخشند:

• نام یا مشخصات آیتم : عنوان محصول نهایی، که گاهی در فهرست مواد (BOM) به‌عنوان سطح "0" شناخته می‌شود.
• برنامه تولید اصلی (MPS) : چه مقدار برای پاسخ به تقاضا لازم است؟ چه زمانی مورد نیاز است؟
• عمر مفید مواد ذخیره‌شده .
• فایل وضعیت موجودی (ISF) : مواد موجود در انبار و مواد سفارش‌شده از تأمین‌کنندگان.
• فهرست مواد (BOM) : جزئیات مواد و اجزای مورد نیاز برای تولید هر محصول.
• داده‌های برنامه‌ریزی : محدودیت‌ها و دستورالعمل‌هایی مانند مسیربندی، استانداردهای نیروی کار و ماشین‌آلات، استانداردهای کیفیت و آزمایش، و تکنیک‌های تعیین اندازه دسته.

MRP و تولید

تولیدکنندگان به‌صورت استراتژیک و مقرون‌به‌صرفه انواع و مقادیر موادی را که خریداری می‌کنند مدیریت می‌کنند تا اطمینان حاصل کنند که می‌توانند تقاضای فعلی و آینده مشتریان را برآورده کنند. MRP به شرکت‌ها کمک می‌کند تا سطح مناسبی از موجودی را حفظ کنند تا تولیدکنندگان بتوانند تولید خود را با افزایش و کاهش تقاضا هم‌راستا کنند.

فهرست مواد (BOM)

فهرست مواد (Bill of Materials - BOM) فهرستی جامع از مواد خام، اجزا و مجموعه‌هایی است که برای ساخت، تولید یا تعمیر یک محصول یا خدمت مورد نیاز است.

فرآیند MRP

• برآورد تقاضا و مواد مورد نیاز : پس از تعیین تقاضای مشتری و استفاده از فهرست مواد، MRP تقاضا را به مواد خام و اجزای خاص تجزیه می‌کند.
• تخصیص موجودی مواد : MRP موجودی را به‌طور دقیق به بخش‌های مورد نیاز تخصیص می‌دهد.
• برنامه‌ریزی تولید : زمان و نیازهای نیروی کار برای تکمیل تولید محاسبه شده و جدول زمانی ایجاد می‌شود.
• نظارت بر فرآیند : MRP به‌طور خودکار مدیران را از هرگونه تأخیر آگاه می‌کند و حتی طرح‌های اضطراری را برای رعایت مهلت‌های تولید پیشنهاد می‌دهد.

تاریخچه MRP

برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد اولین سیستم فناوری اطلاعات یکپارچه بود که با استفاده از رایانه‌ها و فناوری نرم‌افزاری به دنبال بهبود بهره‌وری برای کسب‌وکارها بود.

اولین سیستم‌های MRP مدیریت موجودی در دهه‌های 1940 و 1950 توسعه یافتند و از رایانه‌های مین‌فریم برای استخراج اطلاعات از فهرست مواد برای یک محصول نهایی خاص به یک برنامه تولید و خرید استفاده کردند. سیستم‌های MRP گسترش یافتند تا شامل حلقه‌های بازخورد اطلاعاتی شوند تا مدیران تولید بتوانند ورودی‌های سیستم را در صورت نیاز تغییر دهند و به‌روزرسانی کنند.

نسل بعدی MRP، یعنی برنامه‌ریزی منابع تولیدی (MRP II)، جنبه‌های بازاریابی، مالی، حسابداری، مهندسی و منابع انسانی را نیز در فرآیند برنامه‌ریزی گنجاند. مفهومی که MRP را گسترش می‌دهد، برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP) است که در دهه 1990 توسعه یافت و از فناوری رایانه‌ای برای پیوند دادن حوزه‌های مختلف عملکردی در کل یک شرکت استفاده می‌کند.

مزایا و معایب MRP

مزایا

• مواد و اجزا در زمان مورد نیاز در دسترس هستند.
• سطح موجودی و هزینه‌های مرتبط به حداقل می‌رسد.
• زمان انتظار مشتری کاهش می‌یابد.
• کارایی تولید افزایش می‌یابد.
• بهره‌وری نیروی کار افزایش می‌یابد.

معایب

• وابستگی زیاد به دقت داده‌های ورودی.
• هزینه پیاده‌سازی بالا.
• عدم انعطاف‌پذیری در برنامه تولید.
• تمایل به نگهداری موجودی بیشتر از نیاز.
• توانایی کمتر در مقایسه با سیستم ERP کلی.

MRP در مقابل ERP

برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP) گسترش سیستم‌های MRP است. در حالی که MRP یک سیستم برنامه‌ریزی و کنترل برای منابع در یک شرکت است، ERP راه‌حلی برای کل سازمان است و شامل قابلیت‌های پیشرفته در زمینه‌های مالی، مدیریت روابط با مشتری و مدیریت سفارشات فروش است.

MRP می‌تواند یک برنامه مستقل یا بخشی از ERP باشد، راه‌حلی واحد که تمام نیازهای کسب‌وکار را، نه فقط برنامه‌ریزی منابع، پوشش می‌دهد. این سیستم هرگونه افزونگی اطلاعاتی را کاهش می‌دهد و عناصری مانند امنیت در سطح کاربر را اضافه می‌کند.

مزایای سیستم ERP شامل افزایش کارایی، اطلاعات یکپارچه، گزارش‌های سفارشی و خدمات مشتری با کیفیت بالاتر است.

سه ورودی اصلی MRP چیست؟

سه ورودی اصلی یک سیستم MRP شامل برنامه تولید اصلی (MPS)، فایل وضعیت موجودی (ISF) و فهرست مواد (BOM) است.

MRP چگونه به کسب‌وکار کمک می‌کند؟

MRP اطمینان می‌دهد که مواد و اجزا در زمان مورد نیاز در دسترس هستند، سطح موجودی بهینه می‌شود، کارایی تولید بهبود می‌یابد و رضایت مشتری افزایش می‌یابد.

خروجی‌های یک سیستم MRP چیست؟

با استفاده از ورودی‌های مورد نیاز، MRP محاسبه می‌کند که چه موادی لازم است، چه مقدار برای تکمیل تولید مورد نیاز است و دقیقاً چه زمانی مواد در فرآیند تولید مورد نیاز هستند.

این امکان را به کسب‌وکارها می‌دهد که از تولید به‌موقع (Just-in-Time - JIT) استفاده کنند، تولید را بر اساس در دسترس بودن مواد برنامه‌ریزی کنند. این کار سطح موجودی را به حداقل می‌رساند و کسب‌وکارها می‌توانند مواد را به‌طور کارآمد در فرآیند تولید جابه‌جا کنند.

نتیجه‌گیری

برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد (MRP) یک سیستم مدیریت یکپارچه مبتنی بر نرم‌افزار برای موجودی و زنجیره تأمین است که شرکت‌ها برای برآورد مقدار مواد خام و برنامه‌ریزی تولید از آن استفاده می‌کنند. با وارد کردن اطلاعاتی مانند برنامه تولید اصلی، فایل وضعیت موجودی و فهرست مواد (BOM)، MRP مواد مورد نیاز، مقدار مورد نیاز و زمان نیاز به آن‌ها را در فرآیند تولید محاسبه می‌کند.